如何预防焦烧？胶料焦烧了的处理办法
由范特霍夫定律可知，胶料所经历的热历程越长，就越容易引起胶料的焦烧．
预防焦烧方法如下：
１＼合理配方－－－－配方中硫化剂和促进剂不能过量
２＼合理配方－－－－配方中应该加入适量的防焦剂
３＼合理工艺－－－－密炼时的排胶温度应该与生胶品种相适应．
４＼合理工艺－－－－混炼时及时通冷却水进行降温
５＼合理工艺－－－－混炼后有胶料不可堆积过多，应该充分冷却
６＼合理工艺－－－－胶料停放时间不能太长
７＼合理工艺－－－－尽量减少胶料回炼次数
混炼胶的焦烧多见于梅雨季节开始。
由于有了门尼粘度计及硫化仪，不论是新炼的混炼胶还是返炼胶料都能随时进行测定，这样就能防止胶料焦烧。在大批量生产混炼胶的工厂里，没有必要进行全面测定，仅对规定要注意的胶料可采用一种测定方法。
以下介绍防止焦烧的方法。
首先要减少硫化促进剂的配合量，但这样会导致橡胶输送带制品的物理性能下降，了解这一点是非常重要的，硫化促进剂单独使用的情况很少，多半是采用二种、三种促进剂并用的方式。一旦配合出了问题，就不能防止胶料焦烧，一般来说，通用橡胶用的主促进剂为曝pill类或次磺酞胺类促进剂。主促进剂DM是万能型促进剂;促进剂M的焦烧性高，次磺酞胺类促进剂虽然有耐焦烧性，但由于硫化的起步速度慢，所以要根据胶料使用要求进行选择。肌类、秋兰姆类系辅助促进剂。在盛夏高温季节，辅助促进剂要减量使用，而主促进剂则尽量不减少其配合量。
将10- 20质量份的再生胶加入通用橡胶中，经共混后制成的胶料，具有防止焦烧的作用。另外，对共混胶料，要考虑设计加成性配方，在研究焦烧性与硫化胶物理性能的基础上作一些必要的修正。
在配合白炭黑胶料中，要添加二甘醇、聚乙二醇、有机胺助促进剂SL等。但添加以上配合剂过量的话也会导致焦烧，因此必须加以注意。标准的配合量应该是(与白炭黑相比)二甘醇与聚乙二醇(分子量为400) 60%，有机胺促进剂SL为2.5%。
在配合方面尽管如上所述，作了许多探讨，但是如果仍不能防止焦烧时，可添加防焦剂(硫化延迟剂)。硫化延迟剂是无水邻苯二甲酸及苯甲酸类的有机酸、亚硝基化合物及邻苯二甲酞胺等有机合成化合物。因亚硝基二苯胺具有污染性，所以不能用于浅色橡胶制品。
防焦剂在延迟硫化的同时，也减慢了硫化速度，因为它会降低交联度，所以不要大量使用。根据该作者的经验，用量不应超过0.4%。如果必须超过0.4%，则首先应该减少硫化促进剂的用量。不宜使用高促进剂，高防焦剂的配合方法。
以下就操作工序中防止焦烧应注意的问题作一介绍，就每批混炼胶料而言，在原有数据的基础上，设定焦烧时间的范围，在此范围内不断调整解决。例如，设定为门尼焦烧时间，125℃ ,
MS、15一25m in.
对混炼胶可用水冷、风冷或两者并用的方式使胶片冷却到室温。即使是压延卷取的胶料，如果存在焦烧的危险，可对其进行边风冷边卷取，或者按一定长度裁断后再进行风冷。按照需要也可以用空调房、冷藏库进行贮存。
对多数需返炼的胶料，首先将需返炼的胶料投入热炼机上热炼，在确认该胶料未发生焦烧的情况后，再添加新的混炼胶进行混炼，若操作程序与此相反，则会导致全部胶料焦烧。
胶料焦烧处理办法：
已严重焦烧的胶料，性能上表现为硬度、粘度增大，弹性增加，一般可先用破胶机破碎后，再在开炼机上薄通成胶粉，可少量添加在一些低档发泡制品中如胶鞋海绵底，大量焦烧料只能送去再生。轻微焦烧的焦料表现为胶料表面有细硬颗粒，和普通混炼胶相比，硬度、粘度都变化不大，这种焦烧料可在开炼机上薄通，同时加入少量软化剂及塑解剂。常用的防焦剂都可作为塑解剂使用，促进剂DM也有一定塑解作用，经过加入软化剂和塑解剂加工的焦烧料，可部分作为混炼胶和未焦烧料混合使用，但一般用量控制在40%以下为好。